Ренат ПОЛЬОВИЙ
МОЯ БОРОТЬБА.
Спогади
КОСТЯНТИНІВСЬКИЙ
ПЕРІОД ТЕХНОЛОГІЇ ВРП
Будівництво комплексу цехів з виробництва
скляних волокон на Костянтинівському заводі скловиробів
ім. 13-ти розстріляних робітників було розпочато
в 1961 році. Комплекс складався з трьох виробничих
цехів (експериментального, гідроізоляції та теплоізоляції),
компресорної станції та електропідстанції. Будівництво
велося досить мляво. Я в той час працював конструктором
на цьому заводі. За чотири роки робота ця мені дуже
набридла, хоч спочатку здавалася цікавою і престижною.
Наскучила вона мені через малий відсоток упроваджуваних
розробок. Тому, коли в 1963 році начальник відділу
капітального будівництва заводу Володимир Конкін
запропонував мені перейти на посаду механіка будтехнагляду
комплексу цехів скловолокна, я дав згоду. Обов’язком
моїм було наглядати за монтажем механічного устаткування
цехів.
Згодом відбувся перерозподіл керівних кадрів комплексу.
Конкін узяв собі за сумісництвом експериментальний
цех, як найцікавіший (у ньому намічалося відпрацьовувати
нові технології виробництва волокон та виробів з
них); Володимир Войтенко, як давній авторитетний
фахівець заводу (до будтехнагляду потрапив спокутувати
провину за відвідини медвитверезника), вибрав собі
цех скловолокнистої гідроізоляції, а мені залишився
цех скловолокнистої теплоізоляції. Цей останній
цех будувався за типовим проектом і мав не перевірену
практикою технологію. В Союзі таких цехів будувалося
понад десяток. Більша їх частина вже була введена
в дію, але працювали вони кепсько. Жоден з них не
досяг проектної потужності. Войтенко, який мав змогу
відвідати виробництва гідроізоляції та теплоізоляції
на інших заводах, говорив, що технологія теплоізоляції
недосконала і працювати на ній каторжно. Тому, погрожуючи
звільненням із заводу, він відмовився від того цеху.
Не маючи іншого вибору, я погодився на цей цех з
умовою надання можливості відвідати Івотський завод
скловолокна на Брянщині, де таке виробництво діяло
понад два роки. Ця технологія працювала у спосіб
ВРП (вертикального роздування парою) струмин скломаси.
Те, що я побачив у Івоті, вжахнуло. Сам вигляд всередині
цеху був страхітливим. Все було вкрите шарами волокна,
з балок перекриття воно звисало величезними “бородами”.
На підлозі гулями стриміли купини просоченого зв’язуючою
смолою волокна, підошви прилипали до підлоги. Чаділи
чорною кіптявою топки камер полімеризації, в приміщення
цеху через усі нещільності шахти камери волокноосадження
вилітало волокно. Виїдав очі і забивав дихання чад
фенолових випарів. Постійно, через усілякі поломки,
зупинялися одна, а то й обидві технологічні лінії.
Продукція мала непривабливий вигляд через нерівномірний
розподіл волокна та смоли у волокнистому килимі.
Часто з конвеєра сходила вогка, з незаполімеризованою
смолою вата. План випуску продукції (рулонних матів)
систематично не виконувався (у план зараховувалась
навіть вогка вата). Випуск продукції становив близько
80% проектної потужності. Спричинені невиконанням
плану низькі заробітки викликали плинність кадрів.
Через незадовільну роботу часто мінявся керівний
персонал (за два роки змінилося п’ять начальників
цехів, п’ять технологів і вісім механіків). Ні з
ким було поговорити про причини такого стану та
про заходи його поліпшення, бо всі керівні спеціалісти
були недавнього призначення. За порадою робітників
я звернувся до колишнього механіка Адольфа, який
найдовше пропрацював на цій посаді, і лише він один
пішов з посади за власним бажанням. “Маладой, но
вопитнай”, — казали про нього. Адольф пояснив мені,
що пішов з цеху через утому і безнадію, бо за 8
місяців постійних аварій стали йому вночі снитися
кошмари.
Кілька годин тривала наша розмова за чаркою у нього
вдома. Розповів він мені і як рекуператор скловарної
печі замінили на регенератори (бо швидко забивалися
його труби виносами шихти), і як збільшили площу
ванної печі (бо не встигала варити навіть за умови
недосягання проектної потужності), і про постійні
розривання ланцюгів формувальних конвеєрів камери
полімеризації, і про брак просмоктування відпрацьованого
стисненого повітря через забиту просмоленим волокном
сітку приймального конвеєра, і про випадки проривання
скломаси з-під холодильника фільєрного живильника,
внаслідок чого з печі на приймальний конвеєр витікало
до 100 мм її рівня в печі, і про багато чого іншого.
Отже, треба було негайно знаходити технічні рішення,
які дозволили б уникнути тих труднощів, що на мене
чекали. Обдумавши ситуацію, я вирішив відмовитися
від посади начальника цеху, перейти на посаду технолога
і зосередитись на технічних проблемах, що вимагали
конструкторської праці. З цим проханням звернувся
до керівництва заводу, чим викликав здивування.
Мовляв, неприродно проситися з вищої посади на нижчу.
Зрештою мої доводи взяли гору. Директор погодився
з умовою, щоб я запропонував замість себе гідну
кандидатуру. Такою кандидатурою став мій товариш
по конструкторському бюро Олексій Красношапка, який,
незважаючи на молодість, устиг попрацювати головним
інженером кількох цегелень. Керівництву він сподобався
і був призначений начальником цеху, а я — технологом
і його заступником.
В останні дні 1963 року на комплекс прибула велика
комісія, у складі якої було два міністри УРСР і
секретар Донецького обкому КПРС. Після огляду будівництва
було проведено бурхливу нараду, на якій будівельників
зобов’язали за два дні завершити всі роботи і здати
заводу готові до введення в експлуатацію цехи. Це
виглядало абсурдом, бо незавершених робіт було на
багато місяців. Але на нараді всі підрядники один
за одним бадьоро і впевнено заявили, що завтра все
буде виконано. Ми — представники заводського будтехнагляду
— спостерігаючи за цим дійством, єхидно посміхалися,
бо не розуміли, що перед нами розігрується комедія.
Після наради ми здивовано побачили, що замість прискорення
робіт, будівельники покидають наші цехи, поспіхом
вантажачи на автомашини інструменти, зварювальні
апарати й інше власне майно. Свої дії вони пояснили
тим, що наш комплекс як такий, що закінчений будівництвом,
сьогодні буде зданий заводові, а вони переїздять
на інший об’єкт. Через кілька хвилин Красношапку
викликали до директора заводу, де в присутності
комісії він був змушений разом з директором підписати
акт прийняття цеху. Заводу визначили термін закінчення
робіт власними силами і введення цехів у дію. Першим
мав упроваджуватися експериментальний цех, другим
— цех гідроізоляції. Цех теплоізоляції як найбільш
недовершений вводився в дію останнім, через 10 місяців.
Почалася гаряча пора. Треба було наглядати за роботами,
які виконувалися допоміжними цехами заводу. Споруджувалася
скловарна піч, монтувалися технологічні лінії і
допоміжне устаткування, обладнувалися побутові приміщення.
Потрібно було набирати робочий штат. До нас перейшов
механіком токар механічного цеху Григорій Купріянов,
який влітку закінчував вечірній інститут. Але кваліфіковані
робітники (слюсарі, електрики) іти до нас не наважувалися,
бо заводом розійшлася слава про недосконалість нашої
технології та очікувані низькі заробітки в майбутньому.
В неробочий час я креслив вузли, що, на мою думку,
працювали би краще проектних. До них належали фідер,
фільєрний живильник тощо. Накреслене приносив головному
інженерові Володимиру Захаровичу Остапенку, якого
вважав авторитетним фахівцем. Але все те ним відхилялося
без умотивування. “Будемо робити лише за проектом”,
— казав він.
Так ми продовжували йти протоптаною стежкою інших
заводів. Я не міг зрозуміти, чому головний інженер
так послідовно дотримується проекту, що не витримав
перевірки практикою. І зробив припущення, що він
мудра людина і хоче, виконавши все за проектом,
виставити претензії проектантам і змусити їх працювати
над усуненням вад. Та коли на початку листопада
1964 року настав пуск першої технологічної лінії
і в нас всі ті вади проявились у всій повноті та
ще й доповнилися новими (на відміну від технології
інших заводів, інститут скловолокна призначив нам
безборний склад скла, внаслідок чого скломаса не
пішла через фільєри), головний інженер страшенно
розгубився й, ні до кого не звертаючись, спитав:
“Що ж тепер робити?”
Тоді я зрозумів, що ніякої стратегії щодо проектантів
не було, а був лише страх перед невдалими відхиленнями
від проекту. Тому й сказав йому: “Треба було в процесі
монтажу впроваджувати пропоновані мною рішення”.
Виявилося, що він їх детально не пам’ятає і попросив
принести на обговорення. Я пропонував замість фідера
з широким каналом і паралельним розташуванням виробіткових
вічок фідер з вузьким каналом і послідовно розташованими
вічками. В пропонованому фідері забезпечувалася
б вища температура і зручніші умови обслуговування
живильника.
Ознайомившись із кресленнями, Остапенко безнадійно
махнув рукою: “Уже пізно щось зробити. Піч виведена
і наварена. Погасити й остудити — багато часу потрібно,
а у нас уже є план випуску продукції. Треба погоджувати
цей захід з міністерством”.
Я сказав, що можна це виконати й у гарячій, але
потрібен аврал з участю допоміжних цехів заводу.
Запевнив, що зробимо все можливе, щоб цех випускав
продукцію. Остапенко допитливо дивився на мене,
і я докладно виклав йому всі свої наміри, які в
основному виникли в час розмови. До нього повернувся
гарний настрій, і він рішуче сказав: “Готуйте графік
робіт. Все, що потрібно, буде надано у ваше розпорядження.
Всі заводські служби вам підпорядковую. Не ходіть
додому, ночуйте в цеху і керуйте... Ми з директором
також поперемінно чергуватимемо, щоб ні в чому не
було затримки”.
Понизивши на 1000 С температуру в печі і встановивши
в ній від’ємний тиск, робітники під моїм керівництвом
виламали мурування фідера і демонтували його каркас,
зробили із шамотної цегли відсічку виробіткового
вікна. Потім змонтували виготовлений заздалегідь
каркас нового фідера, замурували дно, стіни і склепіння
фідера і витягли через залишений у склепінні отвір
всю цеглу відсічки. Направивши у фідер потік вентиляційного
повітря, замурували залишений у склепінні отвір
і таким чином завершили авральні роботи. Піднявши
в печі задані параметри температури й тиску і, встановивши
в торцевий отвір фідера потужний ежекційний пальник,
ми довели температуру в фідері до 15000 С, чим була
забезпечена достатня для витікання з фільєр і роздування
в’язкість скломаси.
На третій день від початку авралу пішла продукція.
В першому ж місяці було досягнено проектної потужності
технологічної лінії, а потім її поступово було перевершено
в 6 разів. Потреба в пуску другої лінії відпала...
То були незабутні роки, коли постійні великі фізичні
та нервові напруження живилися радощами творчих
успіхів. Таких років було сім, доки я не був зваблений
можливістю працювати над базальтовим волокном.
Подальші удосконалення вузлів і агрегатів технологічної
лінії впроваджувалися в процесі її експлуатації.
Причому складніші з них впроваджувалися під час
холодних (капітальних ремонтів) ванної печі, коли
тижнів на три спинялося виробництво, а простіші
— в процесі роботи печі). Ініціатором більшості
удосконалень був я, а оформлялися вони як рацпропозиції
разом з Купріяновим і Красношапкою, оскільки спільно
обговорювалися і спільними зусиллями впроваджувалися.
На оригінальніші з них подавали заявки до Комітету
у справах винаходів і одержували авторські свідоцтва.
Оскільки завод мав зобов’язання перед галузевими
технічними журналами (“Стекло и керамика” та іншими)
подавати на публікацію статті з досвіду роботи своїх
виробництв, я заходився — спочатку на прохання технічного
відділу, а згодом і з власної охоти — писати статті
про роботу свого цеху.
Перше, з чим ми зіткнулися, це різке коливання струмин
скломаси над дуттєвою голівкою, що виникало від
дії ежекції навколишнього повітря, спричиненої швидкісними
потоками стисненого повітря на виході їх із сопел
голівки. Це коливання було настільки істотним, що
струмини закидались на верхню площину голівки і
спадали у волокно великими шматками скломаси. У
гіршому випадку заливалася скломасою голівка, внаслідок
чого остання виходила з ладу. Причиною цього є вада
голівки конструкції інституту скловолокна, що має
довгі щілинні сопла, які від перегрівання деформуються
і набувають нерівної ширини сопла. Це спричинює
змінну швидкість потоку стисненого повітря по довжині
сопла, а отже, різну силу ежекції і різну амплітуду
коливання струмин.
Сконструйована мною багатосоплова дуттєва голівка
замість щілинного сопла має ряд круглих отворів,
що не деформуються і, забезпечуючи рівномірність
потоків стисненого повітря, не викликають коливань
струмин. Замість жаростійкої сталі, корпус цієї
голівки відливався із сірого чавуну. Вона була захищена
авторським свідоцтвом на винахід № 214769.
Багато прикрощів завдавав вузол фільєрного живильника
конструкції інституту скловолокна, що мав холодильник
у вигляді рамки, зробленої з круглої трубки. В робочому
положенні живильник прилягав до донного бруса фідера.
Невдовзі скломаса під’їдала в місці контакту з живильником
донний брус, внаслідок чого виникала позафільєрна
теча скломаси. Це порушувало нормальну роботу живильника
і змушувало знімати його для перефутерування. Часті
простоювання з цієї причини змушували шукати іншого
конструктивного рішення. В новій конструкції вузла
живильник було затиснуто між двома рамочними холодильниками,
виготовленими з трубок квадратного перерізу. Такого
типу вузли надійно працюють до цього часу й у виробництві
базальтових волокон. Вони захищені авторським свідоцтвом
№ 228235 і детально описані в технічному збірнику
“Промышленность полимерных, мягких кровельных и
теплоизоляционных материалов”, в. 7, 1972.
Одночасно у вищезгаданому вузлі було застосовано
замість 15-фільєрного живильника розроблений мною
30-фільєрний живильник полегшеної конструкції, що
дав економію платинородію і підвищив продуктивність
технологічної лінії.
Довготривалі простоювання технологічної лінії викликали
часті розриви ланок ланцюгів несучого й пресуючого
конвеєрів камери полімеризації. Від високої температури
(250 — 3000 С) мастило в шарикопідшипниках ланцюгових
роликів твердло і ролики переставали обертатися,
що викликало в ланках великі розривні зусилля. Коли
ж ми замінили шарикопідшипники металографітовими
втулками, обертання роликів забезпечувалося повністю
і простоювання лінії з причин розриву ланок припинилося.
Проектною документацією технологічної лінії передбачалися
дискові ножі поздовжнього відрізання країв скловолокнистого
мата для надання останньому заданої ширини. Внаслідок
цієї операції близько 7% волокна відрізалося у відходи.
Для безвідходного формування країв мата в камері
полімеризації вздовж кінців формувальних пластин
конвеєрів ми встановили швелери-обмежувачі, які
дозволили досягти заданої ширини мата без використання
дискових ножів.
Конструкція топки камери полімеризації передбачала
рециркуляцію топкових газів у об’ємі камери з підмішуванням
до рециркульованих газів полум’я спалюваного в топці
природного газу. За короткий час після введення
в дію технологічної лінії температура в камері понизилася
і з конвеєра почав сходити вогкий незаполімеризований
мат (подібне я спостерігав на Івотському заводі).
Розбирання мурування топки виявило, що металеве
сопло ежектора повністю згоріло й ежектор припинив
функціонування. Виконана мною вертикальна шамотна
стінка, що розділяла навпіл горловину каналу ежектора,
повністю функціонально замінила згоріле сопло. Реконструйовані
таким чином обидві топки надалі забезпечували процес
сушки і полімеризації понадпроектного випуску продукції.
Багато клопоту завдавала використовувана як зв’язуюча
для волокна речовини фенолоформальдегідна смола
Б, закладена в технологію інститутом скловолокна.
Ця смола при приготуванні емульсії, якою за допомогою
форсунок просочується волокно під час свого руху
в шахті камери волокноосадження, сприймає лише 2
об’єми води на 1 об’єм смоли (більший вміст води
призводить до коагуляції смоли в емульсії, тобто
робить емульсію не придатною для використання).
Мале сприйняття води робить емульсію густою і липкою.
Вона часто забиває форсунки, що порушує перебіг
технологічного процесу. Крім того, така емульсія
спричинює налипання волокна на стінки шахти, сітку
приймального конвеєра, підсіткову камеру та поверхні
димососа і вимагає витрат до двох годин шестигодинної
робочої зміни на їх очищення. Таким чином, близько
8 годин на добу установка не працює з цієї причини.
Значною мірою цю ситуацію було поліпшено впровадженням
замість смоли Б фенолоспиртів. Ця фероформальдегідна
зв’язка сприймає до 30 об’ємів води. Внаслідок зменшення
липучості емульсії фенолоспиртів у 3 — 4 рази зменшилося
простоювання виробництва для чищення устаткування.
До холодного ремонту скловарної печі в червні 1965
року за рахунок вищезазначених та багатьох дрібніших
удосконалень на одній установці була досягнута продуктивність
двох установок.
* * *
За сім місяців роботи на ванній
печі зовсім вийшла з ладу насадка рекуператора (труби
насадки зовсім забилися виносами шихти і частково
поплавилися верхні ряди труб), обвалилася понура
частина нижнього склепіння.
Загалом мені дуже сподобалася рекуперативна піч,
і я не хотів за прикладом інших заводів, що раніше
нас впровадили аналогічну технологію, реконструювати
її на регенеративну. Тому під час холодного ремонту
обмежився деякими змінами її конструкції, а саме:
1. З метою уможливити очищення труб від виносів
шихти в гарячих умовах розділив рекуператор на дві
паралельні секції. Очищення передбачалося здійснювати
металевими штангами, просовуючи їх у труби з піднасадкової
камери. Для кращого доступу до труб я замінив шамотні
арки — шанці, на яких стояла вся насадка, на відлиті
із сірого чавуну ребристі панелі з отворами проти
кожної труби.
2. Нижнє склепіння змурував суцільним без понурої
частини.
3. Ліквідував у басейні виступи для каналів, через
які скломаса надходила до фідерів. Натомість зробив
фідер з косою частиною каналу.
4. Ліквідував ніші завантажувальних каналів, оскільки
в них скломаса кристалізувалася, що унеможливлювало
роботу механічних завантажувачів шихти. Натомість
шихту передбачалося вводити в басейн безпосередньо
через вікна у підвісних стінах печі.
Піч нашого цеху мала басейн, площа якого становила
24 м2 і була розрахована на проектне питоме знімання
скломаси 500 кг х м2/доба. Цього показника було
досягнуто, але я, збираючись збільшити продуктивність
технологічної лінії, вирішив не збільшувати площу
басейну.
Для збільшення випуску продукції я сконструював
фідер на три 30-фільєрні живильники, що розташовувалися
послідовно один за одним у напрямку руху скломаси.
Проте настали нові труднощі, пов’язані з упровадженням
нового державного стандарту на скловолокнисту ізоляцію,
згідно з яким середній діаметр будівельного волокна
мав становити 13 мкм, а волокна технічного призначення
— 11 мкм. Ми ж із натугою виробляли волокно діаметром
15 мкм. Це обумовлювалося безборним хімскладом скла
№ 216, яке нам від початку призначив інститут скловолокна
за директивою уряду, який зарахував борні компоненти
шихти до стратегічної сировини, яку треба всіляко
заощаджувати.
Інші заводи працювали на борному склі № 663. Вони
й далі (вже крадькома) продовжували вводити в шихту
бор. Ми ж, дотримуючись технології, опинилися під
загрозою невиконання виробничої програми через неякісну
продукцію. Треба було терміново шукати вихід.
Стало відомо, що найтонше волокно (середній діаметр
10 мкм) випускає Хабаровський завод скловолокна.
Саме туди за досвідом відрядило мене керівництво
нашого заводу. Там я розібрався, що, маючи поблизу
(в селищі Тетюхе) єдине в країні розроблюване родовище
борної руди, завод має необмежені можливості постачання
цієї сировини і вводив її до шихти у великій кількості.
Внаслідок цього одержували “довге скло”, яке розтягувалося
в багато ширшому температурному інтервалі, ніж наше
“коротке” № 216. Крім того, за агента роздування
вони мали перегріту водяну пару (до 3000 С). Виявилося,
що це також мало суттєве значення: зменшення температури
пари викликає збільшення товщини волокна. В нашому
ж цеху мали не гарячу пару, а холодне стиснене повітря.
Причому в моїй присутності наш головний інженер
Остапенко просив завідувача відділу штапельних волокон
інституту скловолокна Бориса Полика замінити пару
стисненим повітрям, якщо це не матиме негативних
наслідків.
Полик різниці в цьому не вбачав (певно, бракувало
компетенції) і замінив передбачувану проектом парокотельню
на компресорну станцію. Отже, ми від інституту одержали
букет із двох “чудових” квіток: безборного скла
і холодного агента роздування.
Довідавшись, що у м. Воскресенську (Підмосков’я)
працює виробництво мінвати з мергелів за технологією
німецької фірми “Ґрюнцвеґ-Гартман” у фільєрно-дуттєвий
спосіб ВРП, де застосовується підігріте стиснене
повітря, я з’їздив і туди. Там повітря підігрівали
до 3000 С в регенераторах плавильної печі. Підтвердилося,
що пониження температури повітря викликає збільшення
товщини волокна.
Отже, не маючи змоги змінити властивості скломаси,
наш вихід у поліпшенні якості волокна полягав у
нагріванні стисненого повітря. З цією ідеєю я звернувся
до головного інженера, але той, переживши в 1951
році вибух компресорної станції, навіть слухати
про це не хотів. Мовляв, згідно з інструкцією експлуатації
поршневих компресорів забороняється нагрівати одержане
на них стиснене повітря через наявність у ньому
пари з мастил, що мають здатність вибухати в суміші
з повітрям. На Воскресенському заводі нагрівати
стиснене повітря дозволялося, оскільки воно одержувалося
на гвинтових компресорах і було сухим.
Для запобігання поширенню полум’я в компресорну
магістраль я сконструював надійний, як на мене,
запобіжний пристрій. Він являв собою вмонтовані
у водоохолоджувальний корпус просторові мідні ґратки.
З цими кресленнями Остапенко послав мене за дозволом
до інспекції Держгірнагляду. Інспектори ж, суворо
дотримуючись своїх параграфів, навіть розглядати
її не схотіли, але порадили звернутися до відповідної
кафедри Донецького політехнічного інституту. На
тій кафедрі я мав зустріч з відомим фахівцем (забув
його прізвище), який був постійним членом державних
комісій із розслідувань компресорних вибухів у всій
країні (розслідував близько 160 вибухів і мав на
цю тему публікації).
Він виявив неабияку цікавість до моєї розробки,
висловив думку про її надійність і про своє бажання
взяти участь у доведенні до робочого зразка. Попросив
залишити йому креслення і призначив дату й час побачення
через тиждень.
У призначений день я даремно прочекав його в робочій
кімнаті, хоч співробітники запевняли, що він в інституті.
Коли мені наскучило сидіти в кімнаті, і я почав
проходжуватися коридором, то раптом побачив його
і поспішив назустріч. Мені здалося, що й він мене
побачив, та чомусь повернувся і швидкою ходою зник
за рогом. Коли я про це розповів його співробітникам,
вони пояснили, що він уникає зустрічі зі мною, бо
при розгляді моєї розробки на науково-технічній
раді (виявляється, така відбулася) він одержав нагінку
за участь у цій “авантюрі” (мовляв, “вони висадять
у повітря завод, а інститут матиме з цього халепу!”).
Так луснули мої сподівання на цей реальний спосіб
вирішення проблеми одержання тоншого волокна.
Невдовзі мені спала на думку ідея замінити повітря,
що ежектується дуттєвими голівками, на полум’я спалюваного
в зоні витікання з фільєр струмин скломаси природного
газу. Продукти згоряння, домішуючись до потоків
стисненого повітря, підвищують його температуру,
чим створюють умови для одержання тоншого волокна.
Таким чином мені вдалося налагодити випуск волокна,
що відповідало вимогам стандарту. На це технічне
рішення, як на спосіб одержання штапельного волокна,
було одержано авторське свідоцтво № 375259. Використання
цього способу дало великий економічний ефект.
* * *
Фідер на три живильники збільшив
випуск продукції до 450 м3 за добу (це становить
півтори проектної потужності двох технологічних
ліній), що змусило спорудити на камері полімеризації
третю топку, а також встановити потужніший димосос
Д-15,5 для видалення з камери волокноосадження відпрацьованого
повітря. За димососом спорудили камеру для уловлювання
викидів волокна.
Реконструювали кінцевий конвеєр технологічної лінії,
обладнавши його механізмом змотування в рулон теплоізоляційного
мата і замінивши дисковий ніж поперечного відрізання,
який зі збільшенням швидкості конвеєра робив косий
зріз мата, на пневматичний ніж — гільйотину. Ця
реконструкція описана в збірнику “Стеклянное волокно
и пластики”, ВНИИСПВ, в. 1 (9), 1969.
Реконструювали також приймально-формувальний конвеєр,
в якому краї сітки прикріпили до втулково-роликових
ланцюгів, зчеплення яких із зірочками запобігало
з’їжджанню сітки вбік.
Для очищення сітки приймально-формувального конвеєра
від просмоленого волокна застосували механічний
очищувач стисненим повітрям (передбачені проектом
щітки виявилися неефективними і були викинуті ще
при пускові), який було захищено авторським свідоцтвом
на винахід № 296719 і описано в збірнику “Промышленность
полимерных, мягких кровельных и теплоизоляционных
материалов”, в. 6, 1972.
Обумовлені зростанням продуктивності печі збільшені
витрати природного газу викликали порушення процесу
його спалення. В дифузійному факелі газ не встигав
змішуватися з повітрям в топковому просторі печі
і догоряв у міжсклепінні, внаслідок чого посилено
руйнувалося нижнє склепіння, а над басейном неможливо
було підняти температуру. Сконструйований мною багатосопловий
дифузійний пальник давав короткий жорсткий факел
у зоні варіння шихти, чим нормалізував на той час
процес скловаріння і зменшив питомі витрати палива.
Це описано в журналі “Стекло и керамика”, № 6, 1972.
* * *
Впровадження підігрівання потоків стисненого повітря
інтенсифікувало процес роздування, але одночасно
викликало й негативні явища, що вимагало для їх
усунення пошуків нових технічних рішень. До цих
негативних явищ належали такі:
1. Деталі фідера й вузлів фільєрних живильників
перебували в полум’ї спалюваного в зоні витікання
струмин скломаси природного газу. Побіжно виконуючи
функцію стабілізаторів, вони виходили з ладу, згоряючи
або деформуючись. Одного разу металева донна панель
фідерного каркасу внаслідок нагрівання так прогнулася,
що донний брус фідера розколовся і близько 2 м3
скломаси з печі вилилося на приймально-формувальний
конвеєр, знівечивши його. Доводилося обмежувати
витрати газу на цю операцію і часто міняти деталі
фідерного каркасу й вузлів живильників.
Значне підвищення температури агента роздування
викликало явище полімеризації просмоленого волокна,
налиплого на стінках шахти, підсіткової камери,
каналів і на елементах димососа з утворенням склопластикового
шару й наростів, що порушували рівномірність розподілу
волокна на сітці конвеєра, а їх зчищення вимагало
чималих зусиль.
До холодного ремонту печі 1966 року я розробив нові
конструкції фідера та фільєрного живильника. Для
ефективного використання способу підігрівання агента
роздування фідер розрахований на один довгий живильник,
фільєрне поле якого розташоване на поздовжній осі
фідера. Два донні бруси, що утворюють на стику один
виробітковий отвір для спрямування скломаси на живильник,
мають зовні скоси для стабілізації горіння і спрямування
полум’я до дуттєвої голівки. Донні фідерні панелі
мають канали для водоохолодження. Фільєрний живильник
має 110 фільєр. Кріплення холодильників, струмопідводів
і шлангів водяного охолодження розташовані в торцевих
частинах живильника поза зоною горіння газу. Двома
батосопловими пальниками газ із обох поздовжніх
боків живильника подається на скоси донних брусів,
загоряється і ежекцією затягується в зону витікання
струмин скломаси та їх роздування. Крім того, в
ту ж зону направляються продукти згоряння газу в
фідері. Вони з топкового об’єму фідера проходять
через канали в склепінні і в бокових стінках і виводяться
також до дуттєвої голівки.
Для забезпечення роздування струмин скломаси із
110-фільєрного живильника, довжина фільєрного поля
якого сягала 800 мм, я розробив відповідної довжини
багатосоплову дуттєву голівку, корпуси якої відливалися
із сірого чавуну як матеріалу, що не деформувався
при великих перепадах температури. Вона описана
в збірнику “Промышленность полимерных, мягких кровельных
теплоизоляционных материалов”, Москва, в. 11, 1972.
Ці технічні рішення виявилися настільки вдалими,
що без істотних поправок пропрацювали 25 років до
закриття виробництва у зв’язку із закриттям виробництва
фенолових зв’язок. Вони дозволили довести продуктивність
технологічної лінії до 1000 м3 рулонних матів за
добу, тобто в 6 разів порівняно з проектною. Рішення
описані в збірнику “Стекольная промышленность”,
в. 10, 1973 та журналі “Стекло и керамика”, № 7,
1973. Фідер захищено авторським свідоцтвом на винахід
№ 267029.
Із впровадженням цієї розробки пов’язана повчальна
для мене подія, а саме — випуск суцільного браку,
зумовленого підвищеним вмістом неволокнистих включень
(6 — 7% замість максимально допустимих 5%). Мій
роздувальник не справлявся з великим дебетом скломаси
з фільєрного живильника. Я гарячково шукав виходу
з цього становища, для чого терміново розробив удосконалену
дуттєву голівку.
На четвертий день по пускові до нас завітав директор
заводу Крюченков і зажадав пояснень причин невиконання
плану випуску продукції. Слухаючи пояснення Красношапки,
він уважно розглядав рапорти змінних журналів. Зрештою
запитав про наші наміри щодо виходу із цієї скрути.
Я йому детально розповів про своє удосконалення
роздувальника. Він поцікавився терміном виготовлення
чавунолитих голівок (виявилося, було потрібно 7
— 8 днів) і зазначив, що це чималий термін. Проте
схвалив захід і обіцяв сприяти його прискоренню.
Далі він зауважив, що згідно з рапортами в змінних
журналах одна з п’яти змін від самого початку виходила
на якісне волокно. Спочатку зрідка, потім частіше,
а в останню зміну всі аналізи показали задану якість
продукції. Отже, тепер справа не в Польовому (хай
він займається своїм роздувальником), а в Красношапці,
який повинен негайно організовувати передачу досвіду
оператора тієї зміни операторам решти змін. І дійсно,
за два дні всі зміни опанували випуск нормальної
продукції.
В цей же холодний ремонт здійснено було розроблені
мною заходи щодо запобігання явищу налипання просоченого
зв’язуючим волокна та його полімеризації на робочих
поверхнях. Для цього через форсунки в підсітковій
камері приймально-формувального конвеєра у відпрацьований
агент роздування вводиться вода в кількості, достатній
для втрати волокном липучості. Цей захід уможливив
скоротити тривалість операції очищення камери і
скоротити їх кількість до двох на місяць. Потреба
очищення димососа та камери очищення відпрацьованого
агента роздування скоротилася до одного разу на
6 — 8 місяців. Вода із зв’язуючим збирається в очисній
камері і використовується для приготування емульсії.
Для зменшення налипання волокна на стінки шахти
останні охолоджуються водою, що циркулює в порожнинах
між її подвійними стінками. Під час роботи пара
води з емульсії конденсується на холодильних стінах.
На вологу холодну поверхню волокно прилипає значно
менше, а зв’язуюче не полімеризується. Зменшилася
трудомісткість очищення, бо шахта легко змивалася
водою. Тривалість чистки скоротилася до 15 — 20
хв і здійснювалась один раз за добу.
Ці заходи описані в журналі “Будівельні матеріали
і конструкції”, № 2, 1973. Спосіб запобігання налипанню
зв’язуючого захищений авторським свідоцтвом на винахід
№ 377301.
Експлуатація нового фідера відразу ж виявила його
суттєву негативну рису. Через 7 — 10 днів після
введення в дію стало помітне зменшення товщини струмин
скломаси на ближньому від печі кінці живильника.
В міру зменшення товщини дна фідерного каналу внаслідок
руйнівної дії скломаси, а отже, і збільшення товщини
шару скломаси в каналі відчутним стає чинник температурного
градієнта. Внаслідок напівпрозорості темнозеленого
скла № 216 і його крутої кривої в’язкостей у поверхневому
шарі скломаса рідка (малов’язка), а в придонному
шарі — густа (високов’язка), густа скломаса придонного
шару надходить до ближнього від печі кінця живильника,
а рідка скломаса верхнього шару — в дальній кінець.
Тижнів через три з ближніх фільєр скломаса не витікає,
із середніх фільєр капає, а з дальніх — течуть потужні
струмені. В таких умовах нормальний процес не можливий.
Потрібна заміна дна фідера. Застосувавши в каналі
фідера перед виробітковим вічком барботування скломаси
через введене крізь його дно сопло, я ліквідував
температурний градієнт у скломасі по глибині каналу.
Одержана температурно однорідна скломаса обумовлювала
сталість витікання її по всій довжині фільєрного
поля незалежно від ступеня зруйнованості фідерного
дна.
Робота фідера з барботувальним соплом описана в
журналі “Будівельні матеріали і конструкції”, №
5, 1973. На цей фідер одержав авторське свідоцтво
на винахід № 381617.
У зв’язку з подовжнім розташуванням живильника виникла
проблема розкладки волокна по ширині сітки конвеєра.
Моя конструкція дифузора з поворотною вставкою та
регулювальними заслінками розв’язала цю проблему.
Цей дифузор визнано винаходом (авторське свідоцтво
№ 401644).
Основні ж труднощі виникли на ванній печі. Вона
не встигала варити зрослу потребу скломаси. Не допомагали
збільшені витрати газу і підвищена температура.
Темнозелене забарвлення скла і висока температура
кристалізації навіть у попередні часи малих питомих
знімань скломаси обумовлювали товщину придонного
шару закристалізованої скломаси в 500 мм при загальній
глибині басейну 900 мм. При значному збільшенні
продуктивності установки на 110-фільєрному живильнику
шихтою суцільно вкрилося до 70% площі басейну. Скломаса
під шихтою закристалізувалася, механізоване завантаження
шихти унеможливилося. Рівень скломаси в фідері падав
настільки, що доводилося періодично припиняти витікання
струмин із живильника і доварювати заданий рівень.
Крім того, збільшені виноси шихтових компонентів
пришвидшували засмічення насадки рекуператора так,
що виникала потреба проводити гарячі ремонти для
заміни насадки. Інтенсивно руйнувалося нижнє склепіння
печі.
Дуже складно пройшла ця пічна кампанія. Лише занижений
план випуску продукції давав змогу дотягти до холодного
ремонту. Думка технологів заводу одностайно схилялася
до збільшення площі басейну і заміни рекуператора
на регенератори, але я вбачав у цьому мало сенсу
і мав інші наміри.
Отож, під час чергового холодного ремонту я впровадив
низку своїх розробок з удосконалення скловарної
печі, а саме:
1. Поперек дна басейну на відстані 2,4 м від стіни
з виробітковим вікном був установлений бакоровий
бар’єр з вертикальними каналами, через які із введених
крізь дно чотирьох сопел здійснюється барботування
скломаси стисненим повітрям. На відміну від режиму
барботування тарного скла (15 — 20 окремих бульб
за хвилину), барботування скла № 216 характеризується
суцільним потоком повітря, що піднімають над дзеркалом
скломаси вал з фонтанів висотою 300 — 500 мм. Внаслідок
цього активний шар скломаси в басейні сягнув 750
— 800 мм і настільки інтексифікував процес варіння,
що забезпечував скломасою наступні зростання продуктивності
технологічної лінії. При цьому температура в печі
знизилася з 1470 до 13400 С, значно зменшилися питомі
витрати палива, різко уповільнилося руйнування динасу
верхньої будови печі. Ця розробка описана в журналі
“Стекло и керамика”, № 6, 1972.
2. Для запобігання засміченню димових труб рекуператорної
насадки я розробив пристрій — фільтр для очищення
димових газів від шихтового пилу. Він являє собою
камеру, встановлену на шляху руху димових газів
перед рекуператорною насадкою. Камера заповнена
насадкою із форстеритової цегли, що викладена в
шаховому порядку. Частинки шихти, рухаючись через
лабіринти цієї насадки, налипають до розпеченої
цегли, утворюючи на її поверхні скломасу, яка стікає
під арочні шанці в накопичувач, звідки періодично
видаляється. Частина легкого содового пилу долітає
до насадки рекуператора і осідає на внутрішній поверхні
труб, але без часточок кварцового піску, що тяжчий
і затримується у фільтрі, не утворює скла. Його
періодично видаляють шляхом продування стисненим
повітрям. Упровадження цього фільтра уможливило
довести тривалість служби насадки рекуператора до
12 місяців. Фільтр описаний у журналі “Стекло и
керамика”, № 9, 1972 і як винахід захищений авторським
свідоцтвом № 310091.
3. Найвразливішою частиною печі було нижнє склепіння,
що, перебуваючи в зоні максимальної температури
і біля витоків шихтового пилу, найбільше потерпало
від агресивної дії останнього. Випадаючи зверху
на склепіння, лужні частки шихти взаємодіяли з кислим
вогнетривом — динасом й інтенсивно його руйнували.
На склепінні утворювалися отвори, через які полум’я
навпростець вилітало до рекуператора. Стан нижнього
склепіння був основним чинником зупинки печі на
холодний ремонт. Були випадки аварійної зупинки,
коли значні ділянки склепіння обвалювалися в басейн.
Зі збільшенням продуктивності печі цей процес прискорювався.
Щоб уповільнити процес руйнування, я запровадив
покривання верхньої площини нижнього склепіння шаром
суміші кварцового піску з вогнетривкою глиною (співвідношення
20 : 1) товщиною 20 — 40 мм. Раз у 1,5 — 2 місяці
операцію вигрібання утвореного на склепінні скла
і введення нової захисної маси провадиться через
спеціальні вікна в стінах міжсклепінного простору.
Цей захід дозволив збільшити міжремонтну кампанію
печі до 20 місяців. Він описаний у журналі “Стекло
и керамика”, № 1, 1973.
* * *
В наступні роки відбувалося подальше освоєння й
удосконалення технології й устаткування, хронологію
та послідовність тепер важко пригадати, бо то події
тридцятилітньої давності. Найпомітнішими з них є:
1. Багатосопловий двоярусний пальник, що інтенсифікував
процес горіння в печі. Його конструкція та робота
описані в журналі “Будівельні матеріали і конструкції”,
№ 6, 1974.
2. Введення до складу емульсії зв’язуючого сульфату
амонію, що надало еластичності скловолокнистим матам,
а жовтий колір надав їм привабливішого вигляду.
3. Камера волокноосадження із зміщеним відсмоктуванням
відпрацьованого агента роздування, що дало можливість
частково відділяти від волокна неволокнисті включення
(визнана винаходом з авторським свідоцтвом № 444738).
4. Перенесення виробіткового вікна печі до її подовжньої
осі. Це уможливило додаткове нагрівання скломаси
на шляху пересування її по фідерному каналу до живильника,
оскільки внаслідок низької температури в печі вона
надходила до фідера надто холодною.
* * *
Запам’яталася нарада в головного
інженера з участю керівників усіх цехів, на якій
обговорювався урядовий лист із закликом працювати
над економією енергоресурсів. Від себе Остапенко
і нас закликав виявляти в своїх цехах можливості
економії. Як правило, ніхто такі заклики серйозно
не сприймав. Хоч більшість наших удосконалень стосувалися
теми наради (взяти хоча б й мій фідер з 110-фільєрним
живильником, що на всесоюзному конкурсі рацпропозицій
та винаходів з економії енергоресурсів був відзначений
І премією), ми вирішили відгукнутися на цей заклик
якоюсь конкретною справою. За тиждень змонтували
й упровадили систему використання тепловипромінювання
поверхонь печі для нагрівання води побутового призначення.
Для цього на склепінні рекуператора ми встановили
два плоскі баки, один з яких з технічною водою для
опалювання побутових приміщень, а другий з питною
водою — для душових. Система працювала надійно,
і ми, оформивши цей захід рацпропозицією, відрізали
від цеху паропровід з парокотельні. Коли ми відмовилися
підписувати витрати пари на цех, то на скаргу начальника
парокотельні Остапенко по телефону висловив нам
своє невдоволення. Запросивши його до цеху, ми показали
відрізаний ввід паропроводу. Після цього Остапенко
зібрав до нашого цеху всіх начальників цехів і поставив
нас за приклад виконання завдань.
* * *
Останні роки свого перебування в Костянтинівці я
займався й іншими технічними ідеями, зокрема машиною
для виготовлення теплоізоляційних труб, потреба
яких у промисловості й будівництві була величезна.
Експериментальна модель показала перспективність
цього технічного рішення (визнано винаходом з авторським
свідоцтвом № 336162). Робочий зразок на своєму заводі
взялася виготовити організація-замовник, але з якихось
причин так довго зволікала з цією справою, що я,
виїхавши в 1972 році з Костянтинівки, не зміг узяти
участі в його доведенні. Так він, на превеликий
жаль, і залишився недоведеним. Потрібен був ентузіаст.
* * *
Ще коли я вперше познайомився з
барботуванням як способом інтенсифікації скловаріння,
мене дивувало, чому в ньому застосовується стиснене
повітря, а не газоповітряна суміш. Цю думку я висловлював,
але жодного разу не почув щодо неї ні згоди, ні
заперечення. Коли ж я сам у своєму цеху впровадив
барботування, питання спалювання газу в скломасі
постало знову. Випробувати цей спосіб змусила мене
потреба підігрівання скломаси перед входом її до
фідерного каналу. Для цього я розробив пальник з
водоохолоджувальним корпусом, ежекційним змішувачем
газу із стисненим повітрям і мідним запобіжником
від проникання полум’я до патрубка стисненого повітря.
Запаливши на виході із сопла гарячу суміш, я через
отвір у заклинку занурив у скломасу на глибину 300
мм корпус пальника. Почалося інтенсивне барботування,
і через короткий час скломаса біля входу у фідерний
канал помітно посвітліла. Це тривало близько трьох
годин. Я радів зі вдалого початку. Чутка про це
пішла заводом, і почалося паломництво до цеху “на
оглядини”. Але, коли я відволікся з якоїсь причини
до кабінету, до печі прийшли головний технолог Віктор
Гайворонський і начальник газового господарства
Олександр Барабаш із своїми газівниками і з наказу
Остапенка погасили пальник і забрали з собою. Мені
було заборонено проводити подібні експерименти як
вибухонебезпечні.
Але я вже палав ідеєю варіння скла спалюванням горючої
суміші в скломасі. Тому, розробивши креслення системи,
написав листа-пропозицію і скаргу на керівництво
заводу міністрові.
Невдовзі мене викликав головний інженер “Укрскла”
Кобяко. Він сказав, що над такою ж ідеєю почало
працювати його проектно-конструкторсько- технологічне
бюро і, порадивши об’єднати в цій роботі зусилля,
направив мене до керівника проекту Віталія Бабича.
Відбулася нарада, на якій вислухали мою думку, але
своїх напрацювань не показали. Бабич поводився авторитетом.
Більше мене на наради не викликали, тож залишилося
чекати наслідків.
Невдовзі я переїхав під Київ, до Бучі, працювати
над базальтовими волокнами. Тим часом в колись моєму
цеху в Костянтинівці зробили реконструкцію печі
за проектом Бабича. Пускали її невдало. Швидко на
ній перестали барботувати всі сопла. Мене запросили
для консультації, але було пізно: система “замерзла”.
Так закінчилася пшиком цікава робота. Але інститут
газу успішно використовує цю ідею в своїх конверторах.
Мене ж цілком поглинув базальт.
На Білицькому комбінаті “Теплозвукоізоляція” в 1973
році я пробував упровадити барботування горючою
сумішшю розплаву базальту. Діяло воно нормально,
але невдовзі вийшло з ладу під час першого ж відключення
електроенергії, коли розплав над соплами закристалізувався
(верхня межа кристалізації базальту більш ніж на
1000 С вища, ніж у скла № 216). За умов ненадійного
енергопостачання на підприємстві не варто розпочинати
цю роботу.
* * *
Підсумовуючи костянтинівський період
роботи з технологією ВРП, можна відзначити такі
досягнення:
1. При проектній потужності цеху 100 тис. м3 матів
за рік цех випускав 300 тис. м3 за рік.
2. Замість передбачених проектом двох технологічних
ліній, працювала одна, продуктивність якої порівняно
з проектною перевищена в 6 разів.
3. З початку і до останнього часу цех обслуговував
один компресор з потужністю 100 м3/хв і тиском 13
кгс/см2.
4. Собівартість продукції була значно нижча від
собівартості продукції аналогічних підприємств за
рахунок значно нижчих питомих витрат палива, електроенергії,
платинородію, заробітної плати.
5. Питоме знімання скломаси з 1 м2 площі басейну
печі перевищило 1500 кг/доба.
* * *
Оглядаючись з відстані прожитих років, тільки тепер
можна оцінити свій костянтинівський трудовий період.
То був справжній золотий вік. Були величезні труднощі,
але вони долалися ентузіазмом, що наростав з кожною
творчою удачею. Цьому сприяли виняткові умови для
творчості, які я тоді через свою недосвідченість
належно не цінував і ремствував з приводу всіляких
дрібних перешкод.
До цих умов я перш за все ставлю високу культуру
виробництва заводу скловиробів. Заводом керували
високоосвічені інженери (на жаль, уже покійні) —
директор Дмитро Андрійович Крюченков та головний
інженер Володимир Захарович Остапенко. Особливо
директор виявляв постійну підтримку всім творчим
починанням. Остапенко, несучи тягар відповідальності
за технічний бік справи, був стриманішим у цьому
сенсі і, бувало, ставав на заваді якійсь аж надто
ризикованій ідеї (з цього приводу я з ним часто
конфліктував), але то, як я зрозумів багато пізніше,
було нормальним явищем. Завод вважався флагманом
склотарної галузі і галузевою кузнею кадрів, яка
постачала вищими технічними фахівцями десятки заводів
країни. Ці кадри готувалися вечірніми факультетами
технікуму та інституту нашого міста, студенти яких
одночасно працювали на виробництві (я сам закінчив
обидва ці навчальні заклади). Багато фахівців із
середньою та вищою освітою працювали простими скловарами.
Величезне значення мала наявність на заводі потужної
ремонтно-механічної бази, яка обслуговувала дрібні
заводи України. Механічний цех, крім потужного верстатного
парку, мав чавуноливарню. Виготовляв складні склоформувальні
машини, які були якіснішими, ніж машини московського
заводу “Стеклоагрегат”. Окремо діяв керамічний цех,
що забезпечував українські заводи фасонними вогнетривкими
виробами. Ці чинники стимулювали творчу фантазію
можливістю втілення технічних рішень, які в умовах
інших заводів не спадали б на думку. Керував рембазою
мій приятель і колишній співробітник з конструкторського
бюро Петро Рохлін, тож була можливість позачергового
виконання наших замовлень.
Не менш важливе значення мала наявність на заводі
платинової майстерні і висококваліфікованого майстра-платинника.
Він виготовляв усі розроблені мною живильники, які
після випробувань і доводки, замовлялися для серійного
виробництва на Свердловському заводі.
Оскільки постійне нарощення випуску продукції забезпечувало
високі порівняно з іншими цехами заробітки, в цеху
зібрався добірний робочий колектив, який, цінуючи
робоче місце, сумлінно ставився до своїх обов’язків.
Особливо важливою була наявність висококваліфікованих
слюсарів (Євген Маслаков та Євген Апанович), мулярів-вогнетривників
(Анатолій Горбунов), електриків (Борис Чипилян),
з якими можна було втілювати в життя складні технічні
рішення.
Розвиткові творчої активності сприяла організація
раціоналізаторства на заводі. Раціоналізаторство
дуже популяризувалося. На раціоналізаторство цехам
доводився план з кількості пропозицій, їх економічної
ефективності, масовості раціоналізаторів. Невиконання
цього плану значно зменшував показники роботи цеху
в цілому.
Кожен наказ на заводі про нагородження раціоналізаторів
та осіб, що сприяли впровадженню рацпропозицій,
вивішувався на прохідній заводу. Автору рацпропозиції
надавалося право визначати осіб, що сприяли її впровадженню,
право розподілу між ними грошей за це сприяння (30%
від винагороди раціоналізатора). До речі, я довго
не міг звикнути до порядків з раціоналізацією на
Ірпінському комбінаті “Прогрес”, де винагорода раціоналізаторам
видавалася потайки (мовляв, щоб не викликати заздрості
в колективі), кошти за сприяння начальник технічного
відділу розподіляв між своїми підлеглими, а після
одержання гроші пропивалися на влаштованому з цього
приводу сабантуї з участю вищих посадових осіб заводоуправління.
Наш цех з раціоналізації незмінно займав перше місце
як з кількості рацпропозицій, так і особливо щодо
економічного ефекту. Аби виконувати план і з масовості,
я частину своїх ідей подавав від імені робітників.
Якось, звітуючи на річній раціоналізаторській конференції,
інженер з раціоналізації Ткачов проголосив свій
висновок, що маленький цех теплоізоляції кілька
років поспіль з економічного ефекту від раціоналізації
набагато перевищує всі інші цехи заводу разом узяті,
а в тому цеху основний ефект припадає на трьох осіб:
Польового, Купріянова і Красношапку. Отже, ці троє
фактично виконують план заводу з раціоналізації.
Ми були щорічними лауреатами премій з раціоналізаторства
всіляких обласних, республіканських, а то і всесоюзних
конкурсів. Начальник планового відділу заводу Ганна
Савченко казала, що для наших рацпропозицій легко
розраховувати економічний ефект, бо на них є завжди
конкретні дані про те, що було і що стало.
Були й заздрісники. Заступник головного бухгалтера
Дудник привселюдно звинуватив нас у нечесності.
Мовляв, з метою одержання більше грошей ми щороку
удосконалюємо одні й ті самі вузли замість того,
щоб зробити це з одного разу. Присутні дуже сміялися,
коли я нагадав, що брати Райт не створили зразу
реактивного літака. А технолог цеху гідроізоляції
Войтенко, що з натугою виконував план, якось заявив
мені, що нам повезло з технологією, мовляв, “попалась
дурика”. Довелося нагадати його категоричну відмову
приймати “тяжкий цех теплоізоляції” в 1963 році.
Зрештою всі інші виробництва з технологією ВРП країни
поступово досягли проектної потужності. Фахівці
з них приїздили дивитися на наші вдосконалення,
але жоден з них нічого не запозичив. Певно, система
не стимулювала.
Всі ми троє — технолог, механік та начальник цеху
— працювали як одне ціле. Кожен вносив свою посильну
частку в спільну справу розвитку виробництва, не
рахуючись з величиною цієї частки. Хоч фактично
на мою частку припадало понад 90% економічного ефекту,
я наполіг на розподілі винагороди порівно, бо вважав
передумовою успіхів нашу згуртованість. Ще на початку
спільної діяльності викликав нас головний інженер
і сказав, що в нашому цеху через недогляд адміністрації
заводу склалася ненормальна ситуація, яку треба
негайно виправляти. Виявилося, що всі керівники
цеху безпартійні. Тож потрібно хоч комусь із нас
вступити до партії, бо доведеться за вимогою парткому
когось замінити на партійного. Вступати до партії
я категорично відмовився, Купріянов вагався і обіцяв
над цим подумати. Довелося Красношапці, як начальникові
цеху, погодитися на вступ (зраділий Остапенко тут
же пообіцяв йому дати свою рекомендацію). За Красношапчиною
спиною почувалося затишно. Правда, згодом Остапенко
нарікав, що через нашу дружбу нема від нас взаємних
доносів, які мають місце в інших цехах, а це, мовляв,
обмежує інформацію про ситуацію в цеху.
Ще необхідно зазначити, що на Костянтинівському
заводі ніколи штучно не обмежувалася спроможність
технологічного устаткування. Завжди воно мусило
працювати на повну потужність. Ніколи не було вказівок
директора пригальмувати виробництво з метою приховати
резерв “на чорний день”, з чим я пізніше зіткнувся
на інших підприємствах. Ніколи директор не нарікав
на те, що після кожного холодного ремонту у нас
несподівано для адміністрації заводу різко підскакував
випуск продукції. Діяв принцип: якщо є збут, то
давай продукцію, скільки можеш. Нарікали лише транспортники,
яким треба було забезпечити вагонами вивіз понадпланової
продукції, і постачальники, які мали дбати про додаткові
матеріали та сировину. Важко доводилося і робітникам,
бо різко зростала заробітна плата, і треба було
позачергово переглядати норми виробітку.
* * *
Про мою винахідницьку діяльність
журналіст Данило Кулиняк у журналі “Знання та праця”,
№ 5, 1972 опублікував статтю під назвою “Мільйон
Рената Польового”, що посприяло запрошенню мене
на роботу до лабораторії базальтових волокон Білицького
науково-виробничого об’єднання “Теплозвукоізоляція”.
Отут я вповні оцінив, які винятково сприятливі умови
були в Костянтинівці. Контраст був разючий. Все
на новому місці виконувалося настільки повільно
й неякісно, що я назвав ту ситуацію “кам’яним віком”.
Те, що в Костянтинівці робилося за день, в Біличах
розтягувалося на тижні. Я нетерпеливився і конфліктував.
Мене змушувала нервувати тяганина у вирішенні дріб’язкових
питань. Не складалися стосунки з начальством. Для
прикладу наведу один характерний випадок. Головний
інженер об’єднання Душейко — молода людина з дипломом
техніка — пихато дорікнув мені за те, що я поніс
до механічного цеху ескіз на втулку без його підпису.
“Невже Ви, з Вашим стажем, досі не знаєте загальних
правил підприємства?” — спитав він. Я йому різко
відповів, що працював на підприємстві, де головний
інженер вважався такою величиною, що підписував
лише загальні види важливих проектів. Тяжко довелося
призвичаюватися...
А в Костянинівці все зупинилося. Цех працював непогано,
але без подальших удосконалень. Зрідка навідуючись
до Костянтинівки, де залишилися рідні могили, я
відвідував цех і не бачив на технологічній лінії
жодних змін. Жартуючи, казав Купріянову, що, мабуть,
на мою честь як музей законсервовано все так, як
я залишив.
До Ренат
ПОЛЬОВИЙ МОЯ БОРОТЬБА.
Просвіта
